起皮的原因与解决方法

起皮什么问题，这个在我们注塑成型时会经常遇到，起皮现象我们还是要从原料、模具、注塑工艺三方面来排查。 是以SBS或者SEBS为主要基材加入各种功能树脂、橡胶油、功能助剂等多组分搅拌共混通过双螺杆挤出机造粒。这些功能树脂在共混过程中会形成不同的相结构，相容性差，就会导致注塑起皮的现象。

起皮从工艺查找

如果生产过程中客户反馈有起皮问题，我们 生产商，首先就会让注塑加工厂提高温度，提高模具温度来提高材料的流动性，降低注塑压力和注塑速度，这样就可以降低材料熔体在浇口位置、或者型腔突变位置产生的过高剪切力。可以避免材料冷却过快，造成固化的与未完全固化的材料间缺乏融合，造成起皮现象。

硬度最高就是100邵氏A，在成型过程中，即使有些冷却固化，通过保压还是可以把材料挤进模具腔内，这样就导致不同时间断进来的熔体融合完全，产生起皮现象。

起皮从原料查找

前面我们提到了 是共混特性，组分越少，材料出现相容性不好的情况降低。但是对于包胶类的TPE原料，因为会在配方体系中加入多种助剂，例如，TPU，TPEE，EPDM等。它们之间的相容性弱，虽然会加入一些相容剂来改善，但是会出现起皮现象。

各个组分的分子结构类似，但是因为分子量差异较大，导致材料之间的粘度差异很大，在塑化流动时候，造成不能同步，同样的道理，如果虽然分子结构相似，但熔点差异很大，也会造成材料之间的不相容，也一样会出现起皮的问题。材料的原因是导致起皮的重要原因。

起皮从模具查找

模具的原因导致制品起皮主要从浇口和型腔两个位置来看。模具的型腔、浇口设计不对，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮。流动分布不均造成的起皮现象则比较严重，有时候，你甚至能在整个制品上面撕下一整张皮。对于因熔体破裂而造成的起皮，我们在模具方面的解决方案，当然是浇口尺寸设计不要过小，模具型腔设计不要出现突然变化。